在过滤阶段，悬浮液在进料泵推动下进入滤室，液体通过滤布孔隙形成滤液排出，固体颗粒因粒径大于滤布孔径被截留，在滤布表面形成初始滤层。此时，颗粒间存在大量孔隙，水分主要以重力渗透与压力差驱动的方式排除，滤饼厚度随进料时间逐渐增加。初始滤层的结构疏松，孔隙率较高，对后续滤饼的致密性起基础性作用，其形成速度受进料浓度与流速影响，浓度过高易导致滤布堵塞，流速过快则可能破坏颗粒的有序堆积。

压缩阶段是滤饼致密化的关键环节，当滤室充满悬浮液后，液压系统驱动滤板对滤饼施加压力，颗粒间的接触应力增大，孔隙体积被压缩。此时，滤饼内部水分从连续相转为分散相，需克服颗粒间的表面张力与摩擦力才能排出，脱水效率依赖于压力大小与保压时间的匹配。柔性隔膜压榨技术可通过二次加压进一步缩小颗粒间隙，将滤饼含水率降至更低水平，该过程中滤饼的弹性变形与塑性变形特性决定脱水效果。

脱水阶段伴随滤饼的固化与定型，随着水分不断排除，颗粒间的范德华力与静电力逐渐增强，形成具有一定强度的滤饼结构。此时，滤饼的含水率趋于稳定，其物理性质（如密度、硬度）与颗粒级配、物料特性密切相关。全自动压滤机通过程序控制实现进料、压榨、卸料的循环作业，滤饼形成的均匀性与稳定性需通过过滤介质选型、压力曲线优化及物料预处理（如絮凝）协同保障，以适应不同悬浮液体系的分离需求。

综上，滤饼形成机理是悬浮液特性、操作参数与设备结构共同作用的结果，理解各阶段的颗粒行为与水分迁移规律，对提升压滤机分离效率与滤饼质量具有重要意义。